Подход режущего инструмента

Подход режущего инструмента

Для повышения производительности и точности механической обработки нужно обеспечить свободный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Для этого необходимо ясно представлять себе характер операции, знать размеры режущего инструмента и его крепежных элементов, условия установки и крепления детали при обработке.

На рис. 511, 1 изображен шкив клиноременной передачи с нарезным отверстием n в ступице под крепежный винт. По конфигурации детали отверстие можно просверлить и нарезать только через холостое сверление m в ободе (вид 2), которое должно быть предусмотрено при конструировании.

Способы выполнения отверстия n в кронштейне (вид 3) показаны на видах 4—6.

При определении угла наклона косого отверстия (вид 5) надо учесть габариты патрона сверла.

В конструкции штифтового крепления чашечной детали на валу (вид 7) невозможно просверлить и развернуть отверстие n под штифт, а также установить штифт. Нужно или предусмотреть в ободе шкива холостое отверстие m (вид 8) или изменить расположение ступицы (вид 9).

Отверстие n (вид 10) в приливе цилиндра между фланцами можно просверлить через холостое отверстие m в одном из фланцев (вид 11) или через выемку q во фланце цилиндра (вид 12).

При накатывании головки лимба в конструкции 13 накатывающей ролик невозможно подвести к основанию головки. Накатываемый пояс должен быть отнесен от лимба на расстояние s = 3—4 мм (вид 14), достаточное для прохода щеки роликодержателя.

При большом диаметре лимба целесообразно перейти на составную конструкцию 15, что позволяет применить короткий и жесткий роликодержатель.

Обработка фигурного паза t в торцовом копире (вид 16) неосуществима; подвести пальцевую фрезу для обработки паза невозможно, так как рядом расположено зубчатое колесо, выполненное заодно с копиром.

Подход режущего инструмента

Для обработки необходимо сделать зубчатое колесо и копир разъемными (вид 17).

В конструкции 18 зубчатого колеса с внутренним шлицевым венцом шлицы можно нарезать только долблением. Для применения наиболее производительного и точного способа обкатывания нужно вынести шлицевой венец за пределы ступицы (вид 19), сместить ступицу (вид 20) или применить составную конструкцию 21.

В цельнокованом роторе турбины (вид 22) для обработки внутренних поверхностей дисков необходимо раздвинуть диски, увеличив расстояние b и уменьшив ширину ободьев (вид 23), или перейти на разъемную конструкцию 24.

Отфрезеровать лопатки крыльчатки центробежной машины (вид 25) нельзя (шпиндель фрезы упирается в верхушки лопаток). Обработка становится возможной, если увеличить радиус R у основания лопаток (рис. 26).

На рис. 512 показаны примеры изменения конструкций для облегчения обработки труднодоступных поверхностей. Обработку внутренней полости m корпуса запорного клапана (вид 1) можно упростить, увеличив диаметр нарезной части корпуса (вид 2). В этом случае токарную обработку можно заменить сверлением или зенкерованием.

На видах 3—5 показаны способы облегчения обработки внутренней полости n поворотного штуцера.

Следует избегать глубокого расположения резьбовых отверстий (вид 6), максимально приближая их к торцу детали (вид 7).

Обработка гребенчатого уплотнения (вид 8) упрощается при выносе гребешков за пределы корпуса уплотнения (вид 9).

В чашечной детали с нарезным стержнем (вид 10) нарезать резьбу практически невозможно. Обработка становится осуществимой, если вынести нарезной пояс за пределы чашки (вид 11) или применить составную конструкцию 12.

На виде 13 показана обработка шлифованием глубокого отверстия в валу. Прогиб и биения консольного шпинделя шлифовального круга не позволяют получить малошероховатую и точную поверхность. К правильной конструкции 14 со сквозной полостью можно установить шпиндель на двух опорах (вал вращается в патроне, эксцентрично расположенном относительно шпиндели). В этой конструкции шлифование можно заменить тонким растачиванием, развертыванием или протягиванием.

Упрощение обработки

На виде 15 показаны труднообрабатываемые поверхности под крепежные болты в кронштейне с цоколем, соединенным двутавровым ребром с втулкой.

Фрезерование (вид 16) в данном случае невозможно из-за наличия ребер, мешающих подводу фрезы (штриховая линия). Строгание (вид 17) затруднительно из-за отсутствия выхода для резца. Обратное цекование (вид 18) применимо лишь при больших диаметрах отверстия.

Возможно строгание приподнятой над поверхностью цоколя бобышки (вид 19) или крепление цоколя болтами (вид 20), устанавливаемыми с обратной стороны корпуса (в этом случае обрабатывать верхнюю сторону цоколя не нужно).

При литье повышенной точности (например, в металлические формы) поверхность под гайки можно оставить без обработки (вид 21). Однако в ответственных соединениях во избежание перекоса болтов опорные поверхности рекомендуется обрабатывать механически.

Очень трудно обрабатывать поверхности, расположенные в глубоких полостях (платик для крепления детали V — вид 22). Можно избежать обработки внутренних поверхностей, устанавливая деталь на наружных платках и пропуская ее через отверстие в стенке (вид 23).

Если проделать отверстие нужного размера невозможно, то деталь заводят в полость и крепят на втулках 1 (виды 24, 25), прифланцованных к наружным платкам корпуса, фиксируя деталь во втулках с помощью контрольных штифтов 2.

В корпусных деталях поперечные отверстия, расположенные на значительном расстоянии от краев (вид 26) или в углублениях (вид 28), можно обработать только наращенным инструментом или с помощью трещотки, угловой сверлильной головки и т. д. Целесообразнее в таких случаях применять отъемные кронштейны, устанавливаемые на платиках корпуса (виды 27, 29).