Al | Mg | Si | Fe | Cu | Mn | Ti | Zn | Прочие примеси | |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
каждая | сумма | ||||||||
не более | |||||||||
Основа | 0,4-0,9 | 0,3-0,7 | 0,5 | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,2 | 0,05 | 0,1 |
* Для изготовления деталей декоративного назначения с очень хорошей полируемостью рекомендуется применять сплав состава в (%): 0,55-0,9 Mg; 0,4-0,5 Si; ≤0,05 Cu; ≤0,12 Fe. |
Сплав отличается изотропностью свойств в долевом и поперечном направлениях, невысокой прочностью, повышенной пластичностью и отсутствием чувствительности к концентрации напряжений, в том числе и при испытании с перекосом. |
Полуфабрикат | Профиль | Пруток | ||
---|---|---|---|---|
ГОСТ, ОСТ, ТУ | ОСТ1 90113-74 | ГОСТ 21488-77 | ||
Толщина, мм | До 125 | 5,0-300 | ||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное | |||
σв, кгс/мм2 | 14 | 20 | 14 | 20 |
σ0,2, кгс/мм2 | 7 | 15 | 7 | 15 |
δ5, % | 13 | 8 | 13 | 8 |
Полуфабрикат | Профиль | Полоса | Пруток | |||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
прессованные | ||||||||
Толщина, мм | 2-10 | 20 | Ø100 | |||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и естественно состаренный | Мягкий, отожженный | |||||
Направление вырезки образца | Д | П | Д | П | Д | П | Д | |
σв, кгс/мм2 | 25 | 25,5 | 25 | 24,5 | 25 | 24 | 17 | 10 |
σ0,2, кгс/мм2 | 22,5 | 22,5 | 20,5 | 20 | 21,5 | 20 | 8 | 5 |
δ10, % | 12 | 12 | 15 | 13,5 | 12 | 11,5 | 20 | 25 |
П - поперечное, Д - продольное. |
Полуфабрикат | Полоса, пруток прессованные |
---|---|
Толщина, мм | 20-100 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
σв, кгс/мм2 | 25 |
σ0,2, кгс/мм2 | 21 |
σпц, кгс/мм2 | 15 |
δ10, % | 13 |
σ0,2 сж, кгс/мм2 | 21 |
σпц сж, кгс/мм2 | 15 |
Полуфабрикат | Полоса, пруток прессованные | |||
---|---|---|---|---|
Толщина, мм | 20-100 | |||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||
Направление вырезки образца | Продольное, поперечное | |||
Температура закалочной среды, °С | 20 | 60 | 80 | 100 |
σв, кгс/мм2 | 26 | 24,5 | 24 | 23 |
σ0,2, кгс/мм2 | 21 | 20 | 19 | 18 |
δ10, % | 15 | 14,5 | 14 | 14,5 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Толщина, мм | Всех размеров | ||||||||
Состояние | После закалки с 520°С | ||||||||
Направление вырезки образца | Продольное | ||||||||
Продолжительность старения, час | 0 | 0,5 | 4 | 6 | 12 | 96 | 120 | 240 | 480 |
σв, кгс/мм2 | 15 | 16,5 | 18,5 | 19,5 | 20 | 20,5 | 21,5 | 22 | 22 |
σ0,2, кгс/мм2 | 5 | 5,5 | 6,5 | 7,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 |
δ10, % | 29 | 31 | 31 | 26 | 26 | 25 | 26 | 25 | 25 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль | ||||
---|---|---|---|---|---|
Толщина, мм | Всех размеров | ||||
Состояние* | После закалки с 520°С и старения при 160°С | ||||
Направление вырезки образца | Продольное | ||||
Продолжительность старения, час | 8 | 10 | 12 | 16 | 20 |
σв, кгс/мм2 | 22,5 | 22,5 | 23,5 | 24 | 24 |
σ0,2, кгс/мм2 | 18,5 | 19 | 19,5 | 20,5 | 20,5 |
δ5, % | 14,5 | 14,5 | 13 | 12 | 12 |
* Перерыв между закалкой и старением 48 часов. |
Полуфабрикат | Пруток |
---|---|
Толщина, мм | Все размеры |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
τпц, кгс/мм2 | 6,5 |
τ0,3, кгс/мм2 | 12 |
τв, кгс/мм2 | 17 |
τср, кгс/мм2 | 15 |
τср/σв | 0,6 |
Полуфабрикат | Пруток |
---|---|
Диаметр, мм | 20 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
Форма образца | Круглый с кольцевой выточкой |
Kt | 4,0 |
σвн, кгс/мм2 | 31,5 |
σвн/σв | 1,31 |
Полуфабрикат | Пруток |
---|---|
Диаметр, мм | 20 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
ан, кгс·м/см2 | 5 |
Полуфабрикат | Пруток | |
---|---|---|
Диаметр, мм | до 100 | |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |
Направление вырезки образца | Продольное | |
Вид нагружения | Консольный изгиб с вращением | |
v, Гц | 50 | |
R | -1 | |
Форма образца | Круглый | |
гладкий | с кольцевой выточкой | |
Kt | 1 | 2,2 |
σв, кгс/мм2 | 9 | 5,5 |
Полуфабрикат | Все виды |
---|---|
Толщина, мм | Все размеры |
Состояние | Закаленный и искусственно (естественно) состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
Е, кгс/мм2 | 7100 |
Есж, кгс/мм2 | 7200 |
G, кгс/мм2 | 2650 |
μ | 0,32 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль прессованные | |
---|---|---|
Толщина, мм | Всех размеров | |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |
Направление вырезки образца | Продольное | |
Температура испытания, °С | 20 | -70 |
σв, кгс/мм2 | 24 | 25 |
σ0,2, кгс/мм2 | 22 | - |
δ10, % | 12 | 11 |
ψ, % | 50 | 45 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль | |||||
---|---|---|---|---|---|---|
Толщина, мм | До 20 | |||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||||
Направление вырезки образца | Продольное | |||||
Температура испытания, °С | 20 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 |
σв, кгс/мм2 | 24 | 21 | 19 | 16 | 12 | 6 |
σ0,2, кгс/мм2 | 20 | 18 | 16,5 | 15 | 10 | 5 |
σпц, кгс/мм2 | 15 | 12 | 8,5 | 7,5 | 5 | 3,5 |
δ10, % | 17 | 17 | 17 | 16 | 16 | 20 |
ψ, % | 70 | 70 | 70 | 65 | 65 | 85 |
Полуфабрикат | Пруток | |
---|---|---|
Диаметр, мм | 20 | |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |
Направление вырезки образца | Продольное | |
Температура испытания, °С | 150 | 200 |
σ5, кгс/мм2 | 13 | 7 |
σ0,2/5, кгс/мм2 | 16 | 11 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль, полоса | |||||
---|---|---|---|---|---|---|
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||||
Температура испытания, °С | 20 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 |
Е, кгс/мм2 | 7100 | 6900 | 6700 | 6400 | 5700 | 5000 |
Сплав и его сварные соединения обладают повышенной коррозионной стойкостью. В естественно и искусственно состаренном состоянии сплав не склонен к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию. Коррозионная стойкость сварного шва близка к стойкости основного материала. Защита от коррозии осуществляется в зависимости от назначения детали анодно-окисными, химическими и лакокрасочными покрытиями. Для декоративной отделки применяются цветные анодно-окисные пленки. |
Плотность: 2710 кг/м3 | ||||
Электрические свойства | ||||
---|---|---|---|---|
Полуфабрикат | Все полуфабрикаты | |||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||
ρ·106, Ом·см. | 3,44 |
Теплофизические свойства | ||||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Полуфабрикат | Все полуфабрикаты | |||||||||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||||||||||
Температура испытания, °С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 100-200 | 200-300 | 300-400 |
λ, Вт/м·град | 188 | 188 | 188 | 188 | 188 | - | - | - | - | - | - | - |
с, кДж/кг·град | - | 0,921 | 0,963 | 1,00 | 1,05 | - | - | - | - | - | - | - |
α·106 1/град | - | - | - | - | - | 23,4 | 24,3 | 25,8 | 26,7 | 25,3 | 28,2 | 29,9 |
Термическая обработка | |||
---|---|---|---|
Сплав упрочняется естественным и искусственным старением после закалки с температуры, 515—530°С. Режим искусственного старения: температура 160—170°С, выдержка 10—12 час. Отжиг полуфабрикатов (для получения высокой пластичности) производится при температуре 380—420°С в течение 10—60 мин, охлаждение со скоростью 30 град/час до 260°С, далее на воздухе. Для снятия технологического наклепа, полученного в результате холодной обработки давлением, применяется отжиг при 350—370°С в течение 2—4 час с охлаждением на воздухе. |
Горячая обработка давлением | |||||
---|---|---|---|---|---|
Сплав деформируется в горячем состоянии. Пластичность сплава при температуре обработки давлением 450—500°С высокая. Во избежание получения крупнокристаллической структуры прессование полуфабрикатов следует производить при температуре 480—500°С. Прессованные полуфабрикаты с толщиной полки до 10 мм можно подвергать закалке на прессе без специального охлаждения (естественное охлаждение на спокойном воздухе). Благодаря высокой технологической пластичности сплава скорость при прессовании достигает 20—30 м/мин (вместо обычно принятой 8—10 м/мин). |
Штампуемость | |||
---|---|---|---|
Пластичность в отожженном состоянии хорошая, в закаленном и искусственно состаренном — удовлетворительная. |
Свариваемость | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Сплав хорошо сваривается точечной и роликовой сваркой. Возможна аргонодуговая сварка с применением присадочной проволоки Св-АК5 (AI + 5% Si). В этом случае предел прочности сварного соединения составляет 60—70% предела прочности основного материала. Последующие закалка и старение сварных соединений значительно повышают их прочность, которая при этом достигает 90—95% от предела прочности основного материала. | ||||||||
Механическая обработка | ||||||||
В отожженном состоянии сплав неудовлетворительно, а в естественно и искусственно состаренных состояниях удовлетворительно обрабатывается резанием. |
Для деталей, которые работают в интервале температур от +50 до —70°С и от которых требуется высокая коррозионная стойкость. Сплав применяется для отделки кабин самолетов и вертолетов с различными цветовыми покрытиями (золотым, черным и т. п.), широко используется в гражданском строительстве для оконных витражей, дверных рам, перегородок, эскалаторов и т. д. |