Al | Mg | Si | Cu | Mn | Fe | Zn | Ti | Cr | Прочие примеси | |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
каждая | сумма | |||||||||
не более | ||||||||||
Основа | 0,45-0,9 | 0,5-1,2 | 0,1-0,5 | 0,15-0,35 | 0,5 | 0,2 | 0,15 | 0,25 | 0,05 | 0,1 |
Среди сплавов системы Al-Mg-Si сплав АВ отличается повышенным уровнем пределов прочности и текучести (при близких значениях удлинения) и незначительно превосходит сплавы АД35 по пределу выносливости. |
Полуфабрикат | Лист неплакированный | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
ГОСТ, ОСТ, ТУ | ГОСТ 21631-76 | ОСТ1 90166-75 | ГОСТ 21631-76 | ||||||
Состояние | Мягкий, отожженный | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | ||||||
Толщина, мм | 0,5-5 | 5-10,5 | 0,5-0,6 | 0,6-3 | 3-5 | 5-10,5 | 0,3-0,4 | 0,4-5 | 5-10,5 |
Направление вырезки образца | Поперечное | ||||||||
σв, кгс/мм2 | 15 | 15 | 20 | 20 | 20 | 18 | 30 | 30 | 30 |
δ10, % | 20 | 15 | 18 | 20 | 18 | 16 (14)* | 8 | 10 | 8 (7)* |
Полуфабрикат | Плита | |||||
---|---|---|---|---|---|---|
ГОСТ, ОСТ, ТУ | ГОСТ 17232-79 | |||||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | ||||
Толщина, мм | 11-25 | 25-40 | 40-80 | 11-25 | 25-40 | 40-80 |
Направление вырезки образца | Поперечное | |||||
σв, кгс/мм2 | 18 | 17 | 17 | 30 | 29 | 28 |
δ10, % | 14 | 12 | 10 | 7 | 6 | 6 |
* В состоянии поставки лист без термообработки (свойства получены при испытании образцов в закаленном состоянии и естественно или искусственно состаренных соответственно). |
Полуфабрикат | Профиль прессованный | Пруток прессованный | |||||
---|---|---|---|---|---|---|---|
ГОСТ, ОСТ, ТУ | ОСТ190113-74 | ГОСТ 21488-76 | ГОСТ 5.772-71 | ||||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный повышенной прочности | Закаленный и искусственно состаренный* | |
Толщина, мм | ≤125 | 5-300 | 55-170 | 170-250 | |||
Масса, кг | - | ||||||
Направление вырезки образца | Продольное | ||||||
σв, кгс/мм2 | 18 | 30 | 18 | 30 | 32 (34)** | 30 | 32 |
σ0,2, кгс/мм2 | - | 23 | - | - | 23 (25)** | 23 | 23 |
δ5, % | 14 | 10 | 14 | 12 | 8 (8)** | 14 | 12 |
δ10, % | - | - | - | - | - | - | - |
Полуфабрикат | Труба прессованная | Труба катаная и тянутая | Штамповка | Поковка | |||
---|---|---|---|---|---|---|---|
ГОСТ, ОСТ, ТУ | ГОСТ 18482-79 | ГОСТ 18475-73 | ОСТ1 90073-72 | ||||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | ||
Толщина, мм | >5 (стенка) | Всех размеров | - | - | |||
Масса, кг | - | <200 | <1500 | ||||
Направление вырезки образца | Продольное | Поперечное | Продольное | ||||
σв, кгс/мм2 | 21 | 31 | 21 | 31 | 30 | 27 | 28 |
σ0,2, кгс/мм2 | - | 23 | - | - | 22 | - | - |
δ5, % | 14 | 8 | - | - | 12 | 4 | 10 |
δ10, % | - | - | 14 | 8 | - | - | - |
* Рекристаллизованная структура. ** ГОСТ 5.772-71. |
Полуфабрикат | Профиль | Полоса | Пруток | |||
---|---|---|---|---|---|---|
прессованные | ||||||
Толщина, мм | 2-10 | 20 | Ø100 | |||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||||
Направление вырезки образца | Продольное | Поперечное | Продольное | Поперечное | Продольное | Поперечное |
σв, кгс/мм2 | 35 | 33,5 | 35 | 32 | 36 | 32 |
σ0,2, кгс/мм2 | 31,5 | 29,5 | 32 | 29 | 32,5 | 28 |
δ10, % | 11 | 12 | 14 | 13,5 | 14 | 12,5 |
Полуфабрикат | Лист неплакированный | Профиль | Штамповка | |
---|---|---|---|---|
Толщина, мм | 0,5-10,5 | 20 | - | |
Масса, кг | - | ≤1500 | ||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | ||
Направление вырезки образца | Поперечное | Продольное | ||
σв, кгс/мм2 | 25 | 33 | 35 | 31 |
σ0,2, кгс/мм2 | 16 | 27,5 | 29 | 26 |
δ5, % | 23 | 15 | 13 | 10 |
σ0,2 сж, кгс/мм2 | - | - | 29 | 27 |
Полуфабрикат | Пруток | |||||
---|---|---|---|---|---|---|
Диаметр, мм | 100 | |||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |||||
Направление вырезки образца | Продольное | Поперечное | ||||
Температура закалочной среды (вода), °С | 20 | 60 | 100 | 20 | 60 | 100 |
σв, кгс/мм2 | 39,5 | 36,5 | 25 | 36,5 | 35,5 | 23,5 |
σ0,2, кгс/мм2 | 35 | 29,5 | 16,5 | 31,5 | 28 | 15,5 |
δ10, % | 14 | 14,5 | 12 | 15 | 15,5 | 14,5 |
Полуфабрикат | Профиль |
---|---|
Толщина, мм | ≤125 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
τср, кгс/мм2 | 20 |
τср/σв | 0,57 |
Полуфабрикат | Пруток, профиль |
---|---|
Толщина (диаметр), мм | 20 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
Форма образца | Круглый с кольцевой выточкой (rн = 0,1 мм) |
Kt | 4,0 |
σвн, кгс/мм2 | 45,5 |
σвн/σв | 1,3 |
Полуфабрикат | Профиль, пруток |
---|---|
Толщина (диаметр), мм | 15 |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
ан, кгс·м/см2 | 3,5 |
Полуфабрикат | Профиль | |
---|---|---|
Толщина, мм | 20 | |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |
Направление вырезки образца | Продольное | |
Вид испытания | Консольный изгиб с вращением | Изгиб в одной плоскости |
v, Гц | 50 | 25 |
R | -1 | |
Форма образца | Круглый гладкий | Плоский гладкий |
Kt | 1 | |
σR, кгс/мм2 | 11 | 10 |
Полуфабрикат | Профиль | ||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|
Толщина, мм | 20 | ||||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | ||||||
Направление вырезки образца | Продольное | ||||||
Вид испытания | Консольный изгиб с вращением | ||||||
v, Гц | 50 | ||||||
R | -1 | ||||||
Форма образца | Цилиндрический гладкий | ||||||
Kt | 1 | ||||||
Состояние поверхности | После шлифования | После шлифования, анодирования и лакокрасочного покрытия | После шлифования и вибронаклепа | После шлифования и выдержки 3 мес в растворе 3% NaCl + 0,1% H2O2 | После шлифования, анодирования, лакокрасочного покрытия и выдержки 3 мес в растворе 3% NaCl + 0,1% H2O2 | ||
Среда испытания | Воздух | Под каплей 0,001% раствора NaCl | Воздух | Под каплей 0,001% раствора NaCl | Воздух | ||
σR, кгс/мм2 | 11 | 7,5 | 11 | 11 | 14 | 7 | 11 |
Полуфабрикат | Профиль, пруток, поковка, штамповка |
---|---|
Толщина, мм | Все размеры |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный |
Направление вырезки образца | Продольное |
Е, кгс/мм2 | 7100 |
Есж, кгс/мм2 | 7250 |
G, кгс/мм2 | 2700 |
μ | 0,32 |
Полуфабрикат | Лист неплакированный | Пруток, профиль | ||||
---|---|---|---|---|---|---|
Толщина (диаметр), мм | 1-2 | 20 | ||||
Состояние | Закаленный и естественно состаренный | Закаленный и искусственно состаренный | ||||
Направление вырезки образца | Поперечное | Продольное | ||||
Температура испытания, °С | 20 | -196 | -253 | 20 | -70 | -196 |
σв, кгс/мм2 | 25 | 37 | 50 | 35 | 40 | 45 |
σ0,2, кгс/мм2 | 16 | 20 | 26 | 32 | 38 | 43 |
δ10, % | 23 | 30 | 28 | 12 | 13 | 14 |
Полуфабрикат | Профиль, пруток прессованные | ||||
---|---|---|---|---|---|
Толщина (диаметр), мм | 20 | ||||
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | ||||
Направление вырезки образца | Продольное | ||||
Температура испытания, °С | 20 | 100 | 150 | 200 | 250 |
σв, кгс/мм2 | 35 | 32 | 28 | 24 | 16 |
σ0,2, кгс/мм2 | 32 | 29 | 26 | 22 | 13 |
δ10, % | 12 | 12 | 13 | 12 | 12 |
Сплав обладает повышенной коррозионной стойкостью в закаленном и естественно состаренном состоянии, склонность к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию отсутствует. В искусственно состаренном состоянии сплав склонен к межкристаллитной коррозии, не склонен к коррозионному растрескиванию. По коррозионной стойкости сплав АВ уступает другим сплавам этой системы (АД31, АДЗЗ и АД35). Защита от коррозии в зависимости от назначения детали осуществляется, анодно-окисными, химическими и лакокрасочными покрытиями. |
Плотность: 2700 кг/м3 | ||||
Электрические свойства | ||||
---|---|---|---|---|
Полуфабрикат | Все полуфабрикаты | |||
Состояние | Закаленный и естественно (искусственно) состаренный | |||
ρ·106, Ом·см. | 3,70 |
Теплофизические свойства | ||||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Полуфабрикат | Все полуфабрикаты | |||||||||
Состояние | Закаленный и естественно (искусственно) состаренный | |||||||||
Температура испытания, °С | 25 | 100 | 200 | 300 | 400 | 100-200 | 200-300 | 20-100 | 20-200 | 20-300 |
λ, Вт/м·град | 176 | 180 | 184 | 188 | - | - | - | - | - | - |
с, кДж/кг·град | - | 0,797 | 0,88 | 0,964 | 1,09 | - | - | - | - | - |
α·106 1/град | - | - | - | - | - | 25,1 | 27,6 | 23,5 | 24,3 | 25,4 |
Термическая обработка | ||
---|---|---|
Сплав упрочняется естественным и искусственным старением. Отжиг полуфабрикатов для получения высокой пластичности следует производить при температуре 380—420°С в течение 10—60 мин, охлаждение со скоростью 30 град/час до 260°С, далее на воздухе. Для снятия технологического наклепа, полученного в результате холодной деформации, отжиг производится при температуре 350—370°С в течение 2—4 час, охлаждение на воздухе. | ||
Режимы закалки и искусственного старения | ||
Полуфабрикат | Лист, плита, пруток, штамповка, поковка, труба | Профили для вертолетных конструкций |
Температура закалки, °С | 510-530 | |
Состояние | Закаленный и искусственно состаренный | |
Температура старения, °С | 160-170 | 150-165 |
Продолжительность старения, час | 10-12 | 8-10 |
Горячая обработка давлением | ||
---|---|---|
Сплав деформируется в горячем и холодном состоянии. Пластичность сплава при температуре обработки давлением высокая. Во избежание получения крупнокристаллической структуры прессование полуфабрикатов следует производить при температурах 480—500°С. В отожженном состоянии пластичность хорошая, в закаленном и искусственно состаренном — удовлетворительная. | ||
Режимы деформации | ||
Температура нагрева под деформацию | Температурный интервал деформации | Допустимая деформация за один нагрев, % |
°С | ||
470-420 | 470-350 | 80 |
Свариваемость | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Сплав удовлетворительно сваривается точечной, роликовой и аргоно-дуговой сваркой. Аргоно-дуговая сварка производится с применением присадочной проволоки Св-АК5. Прочность сварных соединений составляет 60—70% σв основного материала; закалка и старение после сварки повышают прочность сварного соединения до 90—95% σв основного материала. | ||||||||
Механическая обработка | ||||||||
Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии неудовлетворительная, в закаленном и состаренном (естественно и искусственно) состоянии — удовлетворительная. |
Для деталей самолетов и двигателей, при изготовлении которых от материала требуется высокая пластичность в холодном и горячем состоянии и высокая коррозионная стойкость; для лопастей вертолетов, штампованных и кованых деталей сложной формы. |