| Zn | Zr | Cd | Mg | Al | Si | Fe | Ni | Cu | Be | Прочие примеси | Сумма примесей |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| не более | |||||||||||
| 5,5-6,6 | 0,7-1,1 | 0,2-0,8 | Основа | 0,02 | 0,03 | 0,01 | 0,005 | 0,03 | 0,001 | 0,12 | 0,2 |
| Вид полуфабриката | ГОСТ | Способ литья | Состояние | σ0,2 | σв | δ5 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | % | |||||
| Образцы, отдельно отлитые, диаметром 12 мм | ГОСТ 2856-68 | В землю | Закаленные на воздухе и искусственно состаренные | 17 | 27 | 4 |
| Закаленные в воде и искусственно состаренные | 18 | 28 | 4 | |||
| Вид полуфабриката | Способ литья | Состояние | E | G | μ | σпц | σ0,2 | σв | δ10 | ψ | Есж | σпц сж | σ0,2 сж | τ0,3 | τв | ан | σ-1* |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | % | кгс/мм2 | кгс·м/см2 | кгс/мм2 | |||||||||||||
| Образцы, отдельно отлитые, диаметром 12 мм | В землю | Закаленные на воздухе и искусственно состаренные | 4200 | 1600 | 0,33 | 10 | 19 | 29 | 6 | 13 | 4200 | 9 | 19 | - | - | 0,3 | 7,5 |
| Закаленные в воде и искусственно состаренные | 4200 | 1600 | 0,33 | 12 | 20 | 30 | 7 | 8 | 4200 | - | 19 | 8,5 | 20 | 0,3 | 7,5 | ||
| Образцы диаметром 6 мм, вырезанные из средних и крупных отливок сложной конфигурации | Закаленные на воздухе и искусственно состаренные | - | - | 0,33 | - | 19 | 27 | 5 | - | - | - | - | - | - | - | - | |
| Закаленные в воде и искусственно состаренные | - | - | - | - | 20 | 28 | 6 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| * Предел выносливости (σ-1) определялся при знакопеременном изгибе вращающегося гладкого образца на базе 2·106 циклов. | |||||||||||||||||
| Вид полуфабриката | Способ литья | Состояние | σ0,2 | σв | δ10 | ан |
|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | % | кгс·м/см2 | ||||
| Образцы, отдельно отлитые, диаметром 10 мм | В землю | Закаленные в воде или на воздухе и искусственно состаренные | 20 | 33 | 4 | 0,25 |
| Вид полуфабриката | Способ литья | Состояние | Температура испытания, °С | σ10 | σ100 | σ0,2/10 | σ0,2/100 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| кгс/мм2 | |||||||
| Образцы, отдельно отлитые, диаметром 12 мм | В землю | Закаленные на воздухе и искусственно состаренные | 150 | 10,5 | 8,5 | - | 4,5 |
| 200 | 6,5 | - | 3 | - | |||
| Закаленные в воде и искусственно состаренные | 150 | 11 | 9 | - | 5 | ||
| 200 | 7 | - | 3,5 | - | |||
| Вид полуфабриката | Способ литья | Состояние | Характер нагрузки | Температура испытания, °С | |
|---|---|---|---|---|---|
| -70 | 20 | ||||
| Образцы, отдельно отлитые, диаметром 10 мм | В землю | Закаленные в воде или на воздухе и искусственно состаренные | При статической нагрузке σвн/σвг | 1,15 | 1,23 |
| * Надрез при статическом разрыве rн=0,1 мм, угол 60°. | |||||
| Плотность: 1820 кг/м3 | ||||||||
| Коэффициент термического линейного расширения | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Температура, °С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 100-200 | 200-300 | |||
| α·106 1/град | 26,6 | 27,2 | 27,8 | 27,8 | 28,0 | |||
| Коэффициент теплопроводности | ||||
|---|---|---|---|---|
| Температура, °С | 25 | 100 | 200 | 300 |
| λ, Вт/м·град | 123 | 125 | 127 | 130 |
| Сплав МЛ8 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью. |
| Технология литья | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Метод литья | Температурный интервал кристаллизации | Температура литья | Линейная усадка | Жидкотекучесть (по длине прутка) | Горячеломкость (по ширине кольца) | Герметичность |
| °С | % | мм | ||||
| Литье в кокиль, землю, оболочковые формы | 635-525 | 720-800 | 1,3-1,4 | 290 | 30-32,5 | Повышенная по сравнению со сплавом МЛ5 |
| Примечание: В литом и термически обработанном состояниях отливки обладают высокими и однородными механическими свойствами. Механические свойства образцов, отлитых отдельно и вырезанных из деталей, близких между собой. Микрорыхлота снижает свойства отливок из сплава МЛ8 в значительно меньшей степени, чем из сплава МЛ5. | ||||||
| Рекомендуемая термическая обработка | |||
|---|---|---|---|
| Вид термической обработки | Температура нагрева, °С | Выдержка, час | Охлаждающая среда |
| Закаленные на воздухе и искусственно состаренные | Закалка 490±5 | 5 | Сжатый воздух |
| Старение 165±5 | 24 | ||
| или 130±5 | 48 | Воздух | |
| Закаленные в воде и искусственно состаренные | Закалка 490±5 | 5 | Горячая вода 90±10° |
| Старение 165±5 | 24 | ||
| или 130±5 | 48 | Воздух | |
| Примечание: При скорости подъема температуры в печи при нагреве под закалку, превышающей 200°С в час, или при загрузке деталей в нагретую печь рекомендуется применять двухступенчатый нагрев: I ступень нагрева - до 420-440°С, выдержка 1-2 часа; II ступень нагрева - до 490±5°С, выдержка 5 часов. | |||
| Свариваемость | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Метод сварки | Присадочный материал | Температура подогрева в печи, °С | Предел прочности при 20°С | Коэффициент прочности сварного соединения σв св/σв | Характеристика свариваемости | |
| основного материала | сварного соединения | |||||
| кгс/мм2 | ||||||
| Аргоно-дуговая сварка | Прессованная проволока из сплава Св 122 | 400-440 | 26-27 | 22-24 | 0,85-0,90 | Удовлетворительная при аргоно-дуговой сварке |
| Обработка резанием | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Обработка резанием отличная. |
| Высконагруженные детали (кронштейны, фермы, детали управления, барабаны, реборды, детали приборов, агрегаторов и др.). В ряде случаев может быть заменителем литейных и деформируемых алюминиевых сплавов (АЛ9, АЛ4, АЛ7, АК4, АК6). |
